DisboPUR® W 459 2K-PU-Versiegelung
Besonders emissionsminimierte, wässrige, pigmentierte und mattierende 2K-Polyurethan-Versiegelung für zähharte bis harte EP- und PU-Beschichtungen im Innenbereich.
Wässrige 2K-Polyurethan-Versiegelung, pigmentiert, matt
Rollversiegelung: 0,10 bis max. 0,15 kg/m²/Arbeitsgang, Anzahl der Arbeitsgänge: 1 - 2 Mischungsverhältnis: 85 Gew.-T. Teil A, 15 Gew.-T. Teil B
Verwendungszweck / Eigenschaften
Durch die emissionsminimierte, TÜV schadstoffgeprüfte und -überwachte Formulierung besonders geeignet für alle "sensiblen" Bereiche, wie z.B. Aufenthaltsräume, Krankenhäuser, Kindergärten und -tagesstätten, Schulen usw.
Zur seidenmatten, pigmentierten Versiegelung harter und zähharter PUR- und EP-Beschichtungen im Innenbereich mit geringen Beanspruchungen im Privat-, Industrie- und Gewerbebereich.
Eigenschaften
- emissionsminimiert;
- TÜV-schadstoffgeprüft und -überwacht;
- zugelassen vom Deutschen Institut für Bautechnik;
- abriebfest;
- gute Deckkraft;
- gut UV- und chemikalienbeständig;
- Verbesserung der Oberflächenreinigungsfähigkeit;
- Erhöhung der Kratzfestigkeit von harten und zähharten PUR- und EP-Beschichtungen;
- wasserdampfdiffusionsfähig.
Geprüft und zugelassen nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungsschema des AgBB (Ausschuss zur gesundheitlichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesundheitsbehörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen, wie z.B. Aufenthaltsräumen abgeleitet.
Topfzeit
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 45 Minuten.
Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.
Hinweis: Das Ende der Topfzeit ist optisch nicht erkennbar. Ein Überschreiten führt zu Glanzgradveränderungen, sowie zu niedrigeren Festigkeiten und Haftungsverlusten mit dem Untergrund. Bei ungleichmäßigem Auftrag sind Glanzunterschiede, sowie Spuren im Streiflicht unvermeidlich, insbesondere bei dunklen Farbtönen. Zu große Schichtdicken (Mehrverbrauch > 250 g/m²) vermeiden, sonst entsteht eine Reaktionsblasenbildung im Beschichtungsfilm.
Während der Trocknungs- und Erhärtungsphase für gute Be- und Entlüftung sorgen.
Bindemittelbasis / Wirkstoffe
Wässrige 2K-Polyurethan-Dispersion.
Farbtöne
Nach RAL und NCS.
Glanzgrad
Seidenmatt.
Technische Daten
Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g): 45 mg/30 cm².
Viskosität: ca. 1000 mPas.
Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C
7 Tage
Prüfgruppen nach den Bau- und Prüfgrundsätzen des DIBt, Berlin:
Gruppe 1: Ottokraftstoffe +
Gruppe 3: Heizöl EL (nach DIN 51 603-1) +
Gruppe 4: alle Kohlenwasserstoffe +
Gruppe 7b: Biodiesel (nach DIN EN 14214) +
Gruppe 8: wässrige Lösungen aliphatischer Aldehyde bis 40% +
Gruppe 9: wässrige Lösungen anorganischer Säuren (Carbonsäuren) bis 10% + (V)
Gruppe 10: Mineralsäuren bis 20% +
Gruppe 11: anorganische Laugen +
Gruppe 14: wässrige Lösungen organischer Tenside +
Skydrol +
Zitronensäure 10 % +
Eisen III Chloridlösung, gesättigt +
Phosphorsäure 85 % +
Xylol +
Ammoniak 25 % +
Cola +
Kaffee + (V)
Rotwein + (V)
Ethanol 40 % +
Ethanol 96 % +
Dest. Wasser +
Testbenzin (Terpentinersatz) +
Salzsäure 10 % +
Salzsäure 30 % + (V)
Zeichenerklärung: + = beständig, V = Verfärbung
Lagerung
Kühl, trocken, frostfrei.
Originalverschlossenes Gebinde mindestens 9 Monate lagerstabil.
Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei 20 °C lagern.
Dichte
ca. 1,15 kg/dm³.
Trockenschichtdicke
ca. 50 µm/100 g/m².
Hinweis
- Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern), sowie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen.
- Schleifende Beanspruchungen können zum Verkratzen der Oberfläche führen.
Die Funktionsfähigkeit wird nicht beeinflusst.
- Bei intensiven und dunklen Farbtönen kann an der Beschichtungsoberfläche ein temporärer Pigmentabrieb entstehen - ggf. ist eine Einpflege oder eine transparente Versiegelung erforderlich.
Gutachten
- 1-1103 Prüfung der Rutschhemmung R 11;
Berufsgenossenschaftliches Institut, St. Augustin.
- 1-1231 Prüfung der Rutschhemmung R 10 ;
Material-Prüfinstitut Hellberg, Lüneburg.
- 1-1104 Prüfung der Dekontaminierbarkeit nach DIN 25415 Teil 1
Fachhochschule Aachen.
- 1-1216 TÜV-Zertifikat, Emissionsminimierte Bodenbeschichtung für Standardfarbtöne
TÜV Nord.
- 1-1217 TÜV-Zertifikat, Emissionsminimierte Bodenbeschichtung für Mischfarbtöne
TÜV Nord.
- 1-1244 Allgemeine bauaufsichtliche Zulassung für die Verwendung in Aufenthaltsräumen, Z-156.605-640, Deutsches Institut für Bautechnik, Berlin.
Verpackung / Gebindegrößen
4 kg Kunststoff-Kombi-Gebinde.
Beschichtungsaufbau
-
Glatte Oberfläche:
Das Material gleichmäßig im Kreuzgang dünnschichtig auftragen. Zusammenhängende Flächen in einem Zug versiegeln, um sichtbare Ansätze zu vermeiden. Bei einem Farbtonwechsel und sehr intensiven Farbtönen können bei sehr hohen optischen Ansprüchen weitere Arbeitsgänge zur Erlangung der Deckkraft erforderlich werden.
-
Rutschhemmende Oberfläche:
Dem Material 2 Gew.-% Disbon 947 SlideStop zufügen, gründlich untermischen und wie unter "Glatte Oberfläche" beschrieben versiegeln. Bei längeren Standzeiten Material zwischendurch aufrühren.
Auftragsverfahren
Das Material kann gestrichen oder gerollt werden (mit texturiertem Polyamid-Roller, z.B. Rotanyl Maler- Walze 8 mm, Florhöhe 11 mm, Fa. Rotaplast).
Für eine gleichmäßige Optik immer frisch in frisch arbeiten. Beim Rollen des Materials ist darauf zu achten, dass in gleichmäßigen Bahnen gearbeitet wird, um Rollspuren zu vermeiden. Bei dunklen Farbtönen kann es zu Ansatzspuren kommen, wenn nicht frisch in frisch gearbeitet werden kann. In diesem Fall ist die Fläche abzukleben. Die Rolle über ein Abstreifgitter führen.
Verarbeitungsbedingungen
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 10 °C, max. 25 °C.
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten.
Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.
Optimale Eigenschaften zeigt das Material ab 15°C, bei Temperaturen über 25°C ist die Verarbeitungszeit stark verkürzt, durch daraus resultierendes frühes Ansteifen des Materials leiden die Verlaufeigenschaften und damit die Oberflächenoptik. Werden die klimatischen Mindestvoraussetzungen nicht erfüllt, so kann es zu Vernetzungsproblemen kommen.
Diese äußern sich in Aushärtungsstörungen, "weissanlaufen", verringerter mechanischer und/oder chemischer Belastbarkeit, vermehrter Schmutzaufnahme, schlechter Reinigbarkeit.
Materialzubereitung
Grundmasse aufrühren und Härter zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein sauberes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen.
Bei wässrigen Materialien ist es unvermeidlich, dass sich an der Gebindewandung nicht mehr redispergierbare Festkörper bilden. Es wird daher dringend angeraten, das Material im Zuge des Umtopfens durch ein feines Sieb laufen zu lassen.
Mischungsverhältnis
Grundmasse : Härter = 85 : 15 Gewichtsteile.
Verbrauch
-
Glatte Oberfläche:
0,10 -0,15 kg Disbopur 459 PU-AquaColor/m²/Arbeitsgang.
-
Rutschhemmende Oberfläche:
ca. 0,1 kg Disbopur 459 PU-AquaColor + ca. 0,03 kg Disbon 947 SlideStop/m².
Hinweis: Bei rauen Untergründen, wie z.B. Einstreubelägen innen sind mindestens zwei Arbeitsgänge für eine porenfreie Versiegelung nötig.
Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln.
Trocknung / Trockenzeit
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 1 Tag begeh-/überarbeitbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger.
Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmen Seifenwasser.
Reinigung & Pflege
Allgemeine Reinigungshinweise und Pflegeempfehlungen für Disbon Fußböden beachten.
Die produktspezifischen Pflegeempfehlungen sind beim Avenarius-Agro Kunden-Service-Center erhältlich.
Untergrundvorbereitung
Untergrund durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. gründliches Abkehren und Absaugen so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anforderungen erfüllt. Altbeschichtungen sind bis zum Weißbruch anzuschleifen. Neu aufgetragene Reaktionsharzbeschichtungen am nächsten Tag versiegeln. Bei längeren Wartezeiten muss die Beschichtung leicht mit feiner Körnung (Schleifvlies) angeschliffen werden. Tiefe Kratzer, die bei der Untergrundvorbereitung erzeugt werden, können mit dem Material nicht überdeckt werden. Bei niedrigeren Temperaturen kann entsprechend länger gewartet werden. Wasserverdünnbare Reaktionsharzsysteme müssen ausreichend abgetrocknet sein.
